Ez a cikk elemzi a Kína C3 ipari láncának fő termékeit, valamint a jelenlegi technológiai kutatási és fejlesztési irányt.

(1)A polipropilén (PP) technológia jelenlegi állapot- és fejlődési trendei

Vizsgálatunk szerint különféle módszerek vannak a polipropilén (PP) előállításának Kínában, amelyek közül a legfontosabb folyamatok közé tartozik a hazai környezeti cső folyamat, a Daoju Company UNIPOL folyamata, a LyondellBasell Company Spheriol folyamat a Nordic Chemical Company és a LyondellBasell Company szókonja. Ezeket a folyamatokat a kínai PP vállalkozások széles körben elfogadják. Ezek a technológiák többnyire szabályozzák a propilén konverziós sebességét 1,01-1,02 tartományban.

A háztartási gyűrűs csövek folyamatát a függetlenül kifejlesztett Zn-katalizátort fogadják el, amelyet jelenleg a második generációs gyűrűs cső-folyamattechnika ural. Ez a folyamat függetlenül kifejlesztett katalizátorokon, aszimmetrikus elektron -donortechnológián és propilén -butadién bináris véletlenszerű kopolimerizációs technológián alapul, és homopolimerizációt, etilén -propilén véletlenszerű kopolimerizációt, propil -butadién véletlenszerű kopolimerizációt és ütköző -rezisztens kopolirimerizációs PP -t eredményezhet. Például olyan vállalatok, mint a Sanghaji petrolkémiai harmadik sor, a Zhenhai Finomítás és a Chemical Első és a második sor, valamint a második sor, mind alkalmazták ezt a folyamatot. Az új termelési létesítmények jövőbeni növekedésével a harmadik generációs környezeti cső folyamata várhatóan fokozatosan lesz a domináns hazai környezeti cső folyamatává.

Az UNIPOL folyamat iparilag homopolimereket termelhet, az olvadékáramlási sebesség (MFR) tartománya 0,5 ~ 100 g/10 perc. Ezenkívül az etilén -kopolimer monomerek tömegfrakciója véletlenszerű kopolimerekben elérheti az 5,5%-ot. Ez a folyamat propilén és 1-butén (CE-FOR) iparosodott véletlenszerű kopolimert is előállíthat, akár 14%-os gumi tömeges frakcióval. Az etilén tömegfrakciója az UNIPOL eljárás által előállított ütköző kopolimerben elérheti a 21% -ot (a gumi tömegfrakciója 35%). A folyamatot olyan vállalkozások létesítményeiben alkalmazták, mint a Fushun Petrolchemical és a Szecsuán petrolkémiai.

Az Innovene folyamat homopolimer termékeket készíthet, széles olvadékáramlási sebességgel (MFR), amelyek elérhetik a 0,5-100 g/10 percet. Terméki szilárdsága magasabb, mint más gázfázisú polimerizációs folyamatoknál. A véletlenszerű kopolimer termékek MFR-je 2-35 g/10 perc, az etilén tömegfrakciója 7% és 8% között van. Az ütközésálló kopolimer termékek MFR-je 1-35 g/10 perc, az etilén tömegfrakciója 5% és 17% között.

Jelenleg a PP mainstream termelési technológiája Kínában nagyon érett. Az olaj alapú polipropilén vállalkozások példa szerint nincs szignifikáns különbség a termelési egységfogyasztásban, a feldolgozási költségekben, a nyereségben stb. Az egyes vállalkozások között. A különféle folyamatok által lefedett termelési kategóriák szempontjából a mainstream folyamatok lefedhetik a teljes termékkategóriát. Figyelembe véve azonban a meglévő vállalkozások tényleges kimeneti kategóriáit, a PP -termékekben szignifikáns különbségek vannak a különböző vállalkozások között olyan tényezők miatt, mint a földrajz, a technológiai akadályok és a nyersanyagok.

(2)Az akrilsav -technológia jelenlegi állapot- és fejlődési trendei

Az akrilsav egy fontos szerves kémiai alapanyag, amelyet széles körben használnak ragasztók és vízben oldódó bevonatok előállításában, és általában butil-akriláttá és más termékekké is feldolgozzák. A kutatások szerint különféle termelési folyamatok léteznek az akrilsavak számára, ideértve a klór-etanol módszert, a ciano-etanol módszert, a nagynyomású reppe módszert, az enone módszert, a továbbfejlesztett repe-módszert, a formaldehid-etanol módszert, az akrilonitril-hidrolízis módszert, az etilén módszert, a propilén-oxidációs módszert és a biológiai módszert, valamint a biológiai és biológiai módszert, valamint a biológiai és biológiai módszert. módszer. Noha az akrilsav különféle előkészítési technikái léteznek, és ezek többségét az iparban alkalmazták, a világszerte leginkább a mainstream termelési folyamat továbbra is a propilén közvetlen oxidációja az akrilsav -folyamatba.

Az akrilsav propilén -oxidációval történő előállításához szükséges alapanyagok elsősorban a vízgőzt, a levegőt és a propilént tartalmazzák. A termelési folyamat során ez a három egy bizonyos arányban oxidációs reakción megy keresztül a katalizátor ágyon. A propilént először az első reaktorban akroleingé oxidálják, majd a második reaktorban tovább oxidálják akrilsavvá. A vízgőz hígító szerepet játszik ebben a folyamatban, elkerülve a robbanások előfordulását és elnyomva az oldalsó reakciók kialakulását. Az akrilsav előállításán kívül ez a reakció eljárás ecetsavat és szén -oxidokat is előállít az oldalsó reakciók miatt.

A Pingtou GE vizsgálata szerint az akrilsav -oxidációs folyamat technológiájának kulcsa a katalizátorok kiválasztásában rejlik. Jelenleg azok a vállalatok, amelyek propilén -oxidáción keresztül képesek akrilsav -technológiát biztosítani, a Sohio az Egyesült Államokban, a Japan Catalyst Chemical Company, a Mitsubishi Chemical Company, a Japánban, a németországi BASF és a Japán Chemical Technology.

Az Egyesült Államokban a sohio-folyamat fontos folyamat az akrilsav előállításához a propilén-oxidáció révén, amelyet a propilén, a levegő és a vízgőz egyidejű bevezetése jellemez, két sorozathoz kapcsolódó rögzített ágyreaktorokba, valamint Mo Bi és Mo-V multi-komponensű fém felhasználásával oxidok mint katalizátorok. E módszer szerint az akrilsav egyirányú hozama eléri a körülbelül 80% -ot (mólarány). A SOHIO módszer előnye, hogy két sorozatú reaktor növelheti a katalizátor élettartamát, akár 2 évig. Ennek a módszernek azonban az a hátránya, hogy a nem reagált propilént nem lehet visszanyerni.

BASF módszer: Az 1960 -as évek vége óta a BASF kutatásokat végez az akrilsav előállításáról propilén -oxidációval. A BASF módszer Mo Bi vagy MO Co katalizátorokat használ a propilén-oxidációs reakcióhoz, és a kapott akrolein egyirányú hozama elérheti a kb. 80% -ot (mólarány). Ezt követően a MO, W, V és Fe alapú katalizátorok felhasználásával az akrolint tovább oxidáltuk akrilsavvá, maximális egyirányú hozam körülbelül 90% (mólarány). A BASF módszer katalizátora elérheti a 4 évet, és a folyamat egyszerű. Ennek a módszernek azonban olyan hátrányai vannak, mint például a nagy oldószeres forráspont, a gyakori berendezések tisztítása és a magas energiafogyasztás.

Japán katalizátor módszer: Két rögzített reaktor sorozatban és egy megfelelő hét torony -elválasztási rendszert is használnak. Az első lépés az, hogy a CO elembe beszivárogjon a Mo Bi katalizátorba, mint reakció katalizátor, majd a MO, V és Cu kompozit fém -oxidokat használja a második reaktor fő katalizátoraként, szilícium -dioxid és ólom -monoxid támogatja. Ebben a folyamatban az akrilsav egyirányú hozama körülbelül 83-86% (mólarány). A japán katalizátor módszer egy halmozott rögzített ágyreaktorot és egy 7 torony elválasztó rendszert alkalmaz, fejlett katalizátorokkal, magas általános hozammal és alacsony energiafogyasztással. Ez a módszer jelenleg az egyik fejlettebb termelési folyamat, a japán Mitsubishi -folyamattal megegyezik.

(3)A butil -akrilát technológia jelenlegi állapot- és fejlődési trendei

A butil -akrilát egy színtelen átlátszó folyadék, amely vízben oldódik, és etanollal és éterrel keverhető. Ezt a vegyületet hűvös és szellőztetett raktárban kell tárolni. Az akrilsavat és észtereit széles körben használják az iparban. Nemcsak az akrilát -oldószer alapú és a krém alapú ragasztók lágy monomerjeinek előállítására használják, hanem homopolimerizálhatók, kopolimerizáltak és graft kopolimerizálhatók, hogy polimer monomerekké váljanak, és szerves szintézis közbenső termékekként használják.

Jelenleg a butil -akrilát termelési folyamata elsősorban az akrilsav és a butanol reakcióját foglalja magában toluol -szulfonsav jelenlétében, hogy butil -akrilátot és vizet termeljen. Az ebben a folyamatban részt vevő észterezési reakció egy tipikus reverzibilis reakció, és az akrilsav és a termék butil -akrilát forráspontja nagyon közel áll. Ezért nehéz elválasztani az akrilsavat desztillációval, és a nem reagált akrilsavat nem lehet újrahasznosítani.

Ezt a folyamatot butil -akrilát -észterezési módszernek nevezik, elsősorban a Jilin Petrochemical Műszaki Kutatóintézetből és más kapcsolódó intézményektől. Ez a technológia már nagyon érett, és az akrilsav és az N-butanol egységfogyasztási ellenőrzése nagyon pontos, képes az egységfogyasztás 0,6-on belül szabályozni. Sőt, ez a technológia már elérte az együttműködést és az átadást.

(4)A CPP technológia jelenlegi állapot- és fejlesztési trendei

A CPP-fóliát polipropilénből készítik, mint a fő nyersanyagot olyan specifikus feldolgozási módszerekkel, mint például a T-alakú Die Extruding casting. Ez a film kiváló hőállósággal rendelkezik, és velejáró gyors hűtési tulajdonságai miatt kiváló simaságot és átláthatóságot képezhet. Ezért a nagy érthetőségre szoruló csomagolási alkalmazásokhoz a CPP -film az előnyben részesített anyag. A CPP -film legelterjedtebb használata az élelmiszer -csomagolásban, valamint az alumínium bevonat, a gyógyszercsomagolás, valamint a gyümölcsök és zöldségek megőrzésének.

Jelenleg a CPP -filmek produkciós folyamata elsősorban a CO extrudálás casting. Ez a gyártási folyamat több extruderből, többcsatornás disztribútorból (közismert nevén „adagolók”), T-alakú szerszámfejekből, öntési rendszerekből, vízszintes vontatási rendszerekből, oszcillátorokból és kanyargós rendszerekből áll. Ennek a gyártási folyamatnak a fő jellemzői a jó felületi fényesség, a magas laposság, a kis vastagságtűrés, a jó mechanikai kiterjesztés, a jó rugalmasság és a jó átláthatóság a gyártott vékony film termékek. A CPP legtöbb globális gyártója Co extrudálási casting módszert használ a gyártáshoz, és a berendezés technológiája érett.

Az 1980-as évek közepe óta Kína elkezdte bevezetni a külföldi öntési filmgyártó berendezéseket, de ezek többsége egyrétegű struktúrák és az elsődleges színpadhoz tartozik. Az 1990-es évekre való belépés után Kína bevezette a többrétegű CO polimer öntött filmkészítő sorokat olyan országokból, mint Németország, Japán, Olaszország és Ausztria. Ezek az importált berendezések és technológiák a Kína öntött filmiparának fő ereje. A fő berendezések beszállítói között szerepel a német Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer és Ausztria Orchidea. 2000 óta Kína fejlettebb gyártósorokat vezet be, és a belföldön gyártott berendezések is gyors fejlődést tapasztaltak.

A nemzetközi fejlett szinthez képest azonban az automatizálás szintjén továbbra is van bizonyos rés, a vezérlő extrudáló rendszer mérlegelése, az automatikus Die Head beállítás vezérlő film vastagsága, az online élek visszanyerési rendszere és a háztartási casting filmkészülékek automatikus kekercse. Jelenleg a CPP -film technológiájának fő berendezései között szerepel többek között a német Bruckner, a Leifenhauser és az Ausztria Lanzin. Ezeknek a külföldi beszállítóknak jelentős előnyei vannak az automatizálás és más szempontok szempontjából. A jelenlegi folyamat azonban már meglehetősen érett, és a berendezés technológiájának javulási sebessége lassú, és alapvetően nincs az együttműködés küszöbértéke.

(5)Az akrilonitril technológia jelenlegi állapot- és fejlődési tendenciái

A propilén -ammónia -oxidációs technológia jelenleg az akrilonitril fő kereskedelmi termelési útja, és szinte minden akrilonitrilgyártó BP (SOIO) katalizátorokat használ. Vannak azonban sok más katalizátor -szolgáltató is választhat, mint például a Mitsubishi Rayon (korábban Nitto) és Asahi Kasei a japánból, az Ascend Performance Material (korábban Solutia) az Egyesült Államokból és Sinopecből.

Az akrilonitril növények több mint 95% -a világszerte használja a propilén -ammónia -oxidációs technológiát (más néven Sohio folyamat), amelyet a BP úttörője és fejlesztése fejlesztett ki. Ez a technológia nyersanyagként használja a propilént, az ammóniát, a levegőt és a vizet, és egy bizonyos arányban belép a reaktorba. A szilikagélen támogatott foszfor-molibdén bizmut vagy antimon vaskatalizátorok hatása alatt az akrilonitrilt állítják elő 400-500 hőmérsékleten℃és légköri nyomás. Ezután a semlegesítés, az abszorpció, az extrahálás, a dehidrocianációs és desztillációs lépések sorozatát követően az akrilonitril végtermékét kapjuk. Ennek a módszernek az egyirányú hozama elérheti a 75%-ot, a melléktermékek között szerepel az acetonitril, a hidrogén-cianid és az ammónium-szulfát. Ennek a módszernek a legmagasabb ipari termelési értéke van.

1984 óta a Sinopec hosszú távú megállapodást írt alá az INEOS-szal, és felhatalmazást kapott arra, hogy az INEOS szabadalmaztatott akrilonitril-technológiáját használja Kínában. Évekig tartó fejlesztés után a Sinopec Shanghai Petrochemical Research Institute sikeresen kifejlesztett egy műszaki útvonalat a propilén ammónia -oxidációhoz akrilonitril előállításához, és felépítette a Sinopec anqing ág 130000 tonnás akrilonitril projektjének második szakaszát. A projektet 2014 januárjában sikeresen hajtották végre, növelve az akrilonitril éves termelési kapacitását 80000 tonnáról 210000 tonnára, ami a Sinopec akrilonitriltermelési bázisának fontos részévé vált.

Jelenleg a propilén ammónia -oxidációs technológiájú szabadalmakkal rendelkező vállalatok közé tartozik a BP, a DuPont, az INEOS, az Asahi Chemical és a Sinopec. Ez a termelési folyamat érett és könnyen megszerezhető, és Kína szintén elérte ezt a technológiát, és teljesítménye nem alacsonyabb a külföldi termelési technológiáknál.

(6)Az ABS technológia jelenlegi állapot- és fejlesztési trendei

A vizsgálat szerint az ABS eszköz folyamatának útja elsősorban a krémi oltási módszerre és a folyamatos ömlesztett módszerre oszlik. Az ABS gyantát a polisztirol gyanta módosítása alapján fejlesztették ki. 1947 -ben az amerikai gumi társaság elfogadta a keverési folyamatot az ABS gyanta ipari termelésének elérése érdekében; 1954-ben az Egyesült Államokban a Borg-Wamer Company fejlesztette ki a krém graft polimerizált ABS gyantát és realizált ipari termelést. A krém oltás megjelenése elősegítette az ABS ipar gyors fejlődését. Az 1970 -es évek óta az ABS termelési folyamat technológiája nagy fejlődésre lépett be.

A krémi oltási módszer egy fejlett termelési folyamat, amely négy lépést tartalmaz: a butadién latex szintézisét, a graft polimer szintézisét, a sztirol és az akrilonitril polimerek szintézisét, valamint a kezelés utáni keverést. A specifikus folyamatáramlás magában foglalja a PBL egységet, az oltóegységet, a SAN -egységet és a keverési egységet. Ennek a termelési folyamatnak magas a technológiai érettsége, és világszerte széles körben alkalmazták.

Jelenleg az érett ABS technológia elsősorban olyan társaságokból származik, mint például az LG Dél -Koreában, JSR Japánban, DOW az Egyesült Államokban, a New Lake Oil Chemical Co., Ltd., Dél -Korea és a Kellogg technológia az Egyesült Államokban, mindegyik, mindegyik amelyek globális vezető technológiai érettségi szintjével rendelkeznek. A technológia folyamatos fejlesztésével az ABS termelési folyamata folyamatosan javul és javul. A jövőben a hatékonyabb, környezetbarát és energiatakarékos termelési folyamatok jelentkezhetnek, és több lehetőséget és kihívást jelentenek a vegyipar fejlődéséhez.

(7)Az n-butanol műszaki státusza és fejlesztési trendje

A megfigyelések szerint a butanol és az oklanol szintézisének mainstream technológiája világszerte a folyadékfázisú ciklikus alacsony nyomású karbonil-szintézis folyamat. Ennek a folyamatnak a fő nyersanyagai a propilén- és szintézisgáz. Közülük a propilén elsősorban az integrált önellátásból származik, a propilén egységfogyasztása 0,6 és 0,62 tonna között. A szintetikus gázt elsősorban kipufogógázból vagy szén alapú szintetikus gázból készítik el, az egységfogyasztással 700 és 720 köbméter között.

A DOW/DAVID-A folyadékfázisú keringési folyamat által kifejlesztett alacsony nyomású karbonil-szintézis technológia olyan előnyökkel rendelkezik, mint a magas propilén-konverziós arány, a hosszú katalizátor élettartama és a három hulladék csökkent kibocsátása. Ez a folyamat jelenleg a legfejlettebb termelési technológia, és széles körben használják a kínai butanol és az oknálolvállalatokban.

Tekintettel arra, hogy a Dow/David technológia viszonylag érett, és felhasználható a hazai vállalkozásokkal együttműködésben, sok vállalkozás prioritást élvez ezt a technológiát, amikor a butanol oklanol egységek építésébe történő beruházást választja, amelyet a hazai technológia követ.

(8)A poliakrilonitril technológia jelenlegi állapot- és fejlődési trendei

A poliakrilonitrilt (PAN) az akrilonitril szabad gyökök polimerizációjával nyerik, és fontos közbenső termék az akrilonitrilszálak (akrilszálak) és a poliakrilon -alapú szénszálak előállításában. Fehér vagy kissé sárga átlátszatlan por formájában jelenik meg, körülbelül 90 üveg átmeneti hőmérsékleten℃- Feloldható a poláris szerves oldószerekben, például dimetil -formamidban (DMF) és dimetil -szulfoxidban (DMSO), valamint a szervetlen sók, például a tiocianát és a perklorát koncentrált vizes vizes oldataiban. A poliakrilonitril előállítása elsősorban az oldat polimerizációját vagy az akrilonitril (AN) vizes csapadék-polimerizációját magában foglalja nem-ionos második monomerekkel és ionos harmadik monomerekkel.

A poliakrilonitrilt elsősorban akrilszálak előállítására használják, amelyek szintetikus szálak, amelyek akrilonitril -kopolimerekből készülnek, a tömeg százaléka meghaladja a 85%-ot. A termelési folyamatban alkalmazott oldószerek szerint dimetil -szulfoxid (DMSO), dimetil -acetamid (DMAC), nátrium -tiocianát (NASCN) és dimetil -formamid (DMF) megkülönböztethető. A különféle oldószerek közötti fő különbség a poliakrilonitril oldhatóságának, amely nem befolyásolja szignifikáns hatást a specifikus polimerizációs termelési folyamatra. Ezenkívül a különféle komonomerek szerint itakonsavra (IA), metil -akrilátra (MA), akril -amidra (AM) és metil -metakrilátra (MMA) oszthatók. A különböző CO -monomerek eltérő hatással vannak a kinetikára és A polimerizációs reakciók termék tulajdonságai.

Az aggregációs folyamat lehet egylépéses vagy kétlépcsős. Az egyik lépés módszer az akrilonitril és a komonomerek polimerizációjára utal, oldat állapotban, és a termékeket közvetlenül szétválasztás nélkül lehet előállítani fonási oldatba. A kétlépéses szabály az akrilonitril és a vízben lévő komonomerek szuszpenziós polimerizációjára vonatkozik, hogy a polimer, amelyet elválasztanak, mosnak, dehidratáltak és más lépéseket készítenek a fonóoldat kialakításához. Jelenleg a poliakrilonitril globális termelési folyamata alapvetően megegyezik, a downstream polimerizációs módszerek és a CO monomerek közötti különbséggel. Jelenleg a világ különböző országaiban a legtöbb poliakrilonitrilrost háromrétegű kopolimerekből készül, az akrilonitril 90% -ot, a második monomer hozzáadását 5% -ról 8% -ra. A második monomer hozzáadásának célja a szálak mechanikai szilárdságának, rugalmasságának és textúrájának javítása, valamint a festési teljesítmény javítása. A leggyakrabban használt módszerek közé tartozik az MMA, MA, vinil -acetát stb. A harmadik monomer hozzáadási mennyisége 0,3% -2%, azzal a céllal, hogy bizonyos számú hidrofil festékcsoportot bevezetjünk a rostok affinitásának növelésére, amelyek a festékekkel, amelyek a festékekkel, amelyek vannak Osztva kationos festékcsoportokra és savas festékcsoportokra.

Jelenleg Japán a poliakrilonitril globális folyamatának fő képviselője, amelyet olyan országok követnek, mint Németország és az Egyesült Államok. A képviselővállalatok között szerepel a Zoltek, a Hexcel, a Cytec és az Aldila, Japánból, Dongbang, Mitsubishi és az Egyesült Államok, a németországi SGL és a Formosa Plastics Group Tajvanon, Kínából, Kínából. Jelenleg a poliakrilonitril globális termelési folyamat technológiája érett, és nincs sok hely a termékjavításhoz.